Китайський виробник високоякісних муфтових з’єднань

Розеткає основним компонентом сучасних трубопровідних систем і конструкційних вузлів, призначених для забезпечення надійного, гнучкого з’єднання між двома секціями труб, труб або конструктивних елементів. На відміну від жорстких фланцевих або зварних з’єднань, муфтове з’єднання допускає певний осьовий рух і кутове відхилення, що має вирішальне значення в середовищах, які піддаються термічному розширенню, осіданню на землі або динамічному навантаженню. 

FAQ

З: Яка принципова різниця між натисканням і стриманим?

A: Натискне гніздо з’єднання покладається виключно на стиснуту еластомерну прокладку для створення водонепроникного ущільнення, але це не перешкоджає витягуванню патрубка під осьовим зусиллям. Зовнішні упорні блоки або пасивне утримання грунту в місцях поворотів і трійників обов’язкові. На відміну від цього, муфтове з’єднання з обмеженнями включає в себе позитивний механічний замок, такий як замикаючий сегмент, затискне кільце або приварений валик, який передає осьові сили розтягування через саме з’єднання на стінку труби. Це робить трубопровід самоанкерним, дозволяючи йому протистояти тязі без бетонних реактивних блоків. Фіксовані з’єднання дорожчі, але необхідні для крутих схилів, повітряних переходів і сейсмоактивних зон. 

Питання: Як обчислити максимально допустиме кутове відхилення для муфтового з’єднання в криволінійній лінії?

A: Ви ділите необхідну загальну зміну кута на величину прогину для кожного з’єднання (надається виробником, зазвичай від 1,5° до 5°), щоб визначити мінімальну кількість з’єднань, необхідних для кривої. Наприклад, для горизонтального вигину труби DN 300 на 12° з використанням з’єднань, розрахованих на 3° кожне, потрібно принаймні чотири з’єднання зі зміщенням 3° кожне. Однак практичне встановлення вимагає зменшення прогину кожного з’єднання до 75% від номінального максимуму, щоб уникнути крайового навантаження на кромку прокладки; для цього вигину на 12° ви фактично використали б шість з’єднань по 2° кожен. Завжди звертайтеся до таблиць радіусів кривизни виробника та ніколи не перевищуйте рекомендовану непідтримувану довжину за з’єднанням. 

Питання: Який матеріал прокладки рекомендує JIDONGDA для водоочисної установки з використанням 5% розчину хлориду заліза при 40°C?

A: Для цього середовища ми рекомендуємо прокладку з EPDM із системою затвердіння пероксидом, а не затвердінням сіркою, оскільки хлорид заліза є сильним окислювачем. Стандартний полімерний EPDM із сірчаним затвердінням може зазнати розриву ланцюга. Крім того, для максимальної хімічної стійкості можна постачати прокладку з фторэластомеру (FKM) відповідно до нашої специфікації JD-FKM-75, розраховану на безперервний контакт із розчинами pH 2–12 до 150°C. Важливо перевірити об’єм набухання прокладки після 72-годинного занурення в певну хімічну речовину при робочій температурі; наше внутрішнє обмеження становить 8% максимального розбухання для динамічних з’єднань. 

Питання: чи можна його використовувати для надземних трубопроводів і яка опорна відстань потрібна?

В: Так, вони цілком підходять для наземного монтажу, особливо на насосних станціях і водоочисних спорудах. Відстань між опорами має відповідати таблиці прольотів матеріалу труби з урахуванням додаткової маси муфти та фіксуючого механізму. Для труби з ковкого чавуну DN 200 типова відстань між опорами становить 4,0 метри для конфігурації з одним прольотом. Важливо встановити фіксовану опору в межах одного діаметра труби від розтрубного з’єднання, щоб запобігти тому, щоб з’єднання діяло як шарнір і зазнавало повторних кутових переміщень через термічні цикли. Для фіксованих з’єднань PN16 поздовжнє розширення має поглинатися компенсатором, розміщеним на відстані щонайменше 20 довжин з’єднання. 

Питання: Яка процедура випробування тиском гарантує герметичність монтажу розеткового з’єднання?

Відповідь: Після засипки трубопроводу та мінімального затвердіння опорних блоків (якщо такі є), гідростатичні випробування слід проводити сегментами. Заповніть і видаліть все повітря через вентиляційні отвори. Підніміть тиск до випробувального тиску в системі — як правило, у 1,5 рази перевищує робочий тиск — з кроком 2 бари, утримуючи кожну ступінь протягом 5 хвилин, щоб прокладка розслабилася. Після досягнення повного випробувального тиску підтримуйте його протягом щонайменше 2 годин, вимірюючи об’єм підживлювальної води, необхідний для підтримки тиску. Критерії прийнятності згідно з AWWA C600 дозволяють підживлювальної води не перевищувати 0,00045 галонів на дюйм діаметра на милю труби за 24 години. Для DN 500, 500-метрової випробувальної ділянки, допустима підживлення надзвичайно низька, порядку кількох літрів. Швидке падіння тиску зазвичай вказує на роз'єднання з'єднання, патрубок не повністю вставлений або прокладка згорнута під час складання. 

Питання: Як підготовка поверхні патрубка впливає на продуктивність муфтового з’єднання під час складання?

A: Правильна підготовка патрубка є найважливішим кроком. Позначку глибини введення необхідно виміряти від кінця патрубка та чітко пофарбувати або заклеїти скотчем. Поверхня патрубка повинна бути очищена від бруду, льоду або вологи. Нанесіть мастило виробника (без нафти для прокладок EPDM) тонким рівномірним шаром навколо носика патрубка та на 50 мм позаду позначки. Не використовуйте мастило на основі вуглеводнів, яке може розм’якшити гуму та спричинити вибух. Патрубок необхідно відцентрувати в гнізді за допомогою лома або гідравлічного штовхача та вставити одним постійним рухом без вагань; Зупинення проміжної збірки може зрушити прокладку з місця та призвести до затримки витоку.

Питання: Які типові допуски для монтажу розтрубного з’єднання в траншеї?

A: Довга вісь муфти та патрубка повинні бути вирівняні в межах 2° перед вставленням — це перевіряється візируванням уздовж труби. Зазор між розеткою (відстань між міткою введення патрубка та поверхнею розетки після складання) має бути рівномірним по всьому колу в межах ±3 мм. Для з’єднань із фіксованою розеткою слід використовувати гідравлічні домкрати, щоб повністю витягнути з’єднання до замкового кільця; будь-який залишковий зазор може зменшити допустиме осьове навантаження на 40%.